編者按

今年來，石獅市大力開展標桿示范企業培育行動，并制定出臺《石獅市培育標桿示范企業專項行動工作方案》，力爭在“十四五”期間，培育產值超百億元民營企業3家、新增掛牌上市企業5家、省級“專精特新企業”10家，培育形成一批主業突出、行業引領能力強的示范企業，加快推動我市實體經濟高質量發展。為進一步發揮標桿示范企業的引領作用，引導、激勵我市企業不斷追求卓越，即日起，石獅市工業信息化和科技局、石獅市融媒體中心開設“高質量發展標桿”專欄，聚焦標桿示范企業在做大做強、技術改造、科技創新等方面的典型經驗，解讀標桿示范企業成功密碼，鼓勵帶動更多企業做大做強。

走進通達集團石獅基地的注塑自動化車間，數百個機械手不停地抓送物料、注塑加工，一個個光潔亮麗的手機后蓋被制造出來，這場面是如此震撼。

高技術制造業離不開智能化生產，石獅通達以“創新求變、永續經營”作為經營理念，堅持創新研發。說起石獅通達的自主創新、自我研發，有這么兩個小故事。

自動貼片焊接：效率提高40倍

2016年，為順應智能制造的時代要求、應對激烈的市場競爭，石獅通達成立自動化管理部，實施智能制造、自動化設備的自主研發和組裝。

為增強手機信號的強度，石獅通達根據客戶的要求，在每個手機金屬后蓋內焊接六七十片微小的銅箔。由于都是手工操作，生產效率相對較低。按一組兩個工人來計算，一人剪片、拼片，一人焊接、加工，一天下來最多能完成300個手機后蓋的銅箔焊接。

市場需求量大，而產能卻提不上來，心急火燎的某手機公司就問通達，能否改進生產流程?有沒有辦法把生產效率提上去?通達感受到了壓力，他們化壓力為動力，迅速投入研發中，不到一個月時間，就成功研發出一套手機金屬后蓋銅箔自動化貼焊生產線，投入研發費用200多萬元。這套生產線實現貼片、上下料、焊接和檢驗的全流程自動化，一個工人即可照看生產線，一天可生產5000—6000個自動焊接銅箔的手機金屬后蓋，節省了人力、物力成本，使生產效率提高40倍!該公司因此獲得2項發明專利和1項實用新型專利。

從此，石獅通達每年都投入巨資進行自主研發，2020年全年的研發費用更是達到1.4億元。截至目前，通達集團石獅基地自主研發的智能制造、自動化生產線已達數十條。

模內注塑機械手：讓手機后蓋更炫麗

石獅通達另一個研發的小故事也頗有看點。

消費者購買手機時都想要那種光潔亮麗、外觀好看的，可是有誰知道，正是因為有生產廠家的精益求精、為手機后蓋注入一種“秘密武器”，才使得手機變得如此美觀，讓人愛不釋手。石獅通達為手機后蓋注入的“秘密武器”是一層PET薄膜，這種薄膜通過熱加工融合于手機后蓋，使得手機后蓋的表面質感光滑細膩，這樣既能使后蓋得到有效保護，也裝飾了后蓋表面，增強了其功能性、實用性。

前幾年，手機后蓋的厚度為1.2毫米左右，PET薄膜的厚度為0.1毫米左右。這兩年，隨著人們的審美、消費水平不斷提升，更為輕薄、更加時尚的智能手機被開發、生產出來。如今，市場上手機后蓋的厚度普遍在0.7毫米左右，PET薄膜的厚度也比2015年時大幅減少，僅為0.05—0.075毫米。

如此之薄的PET薄膜若靠手工貼附于手機后蓋上，不僅難度大、易變形、影響產品平整度和精準度，而且效率低下、產能難以得到提升。那怎么辦呢?

石獅通達研發人員再次開動腦筋，他們投入經費近千萬元，很快研發出具有自動抓取物料、自動高溫融合功能的機械手，并將其在注塑自動化車間大量復制。偌大的車間內，在電腦的控制下，大量機械手靈活自如地抓取物料，精準地將物料送入工位實施高溫融合，秩序井然。

以往的普通注塑加噴涂工藝，由于是手工操作，存在上膜定位不精準、產品良率有波動、人工成本高等弊端，而用自主研發的機械手生產出來的模內注塑手機后蓋，壓力精準，工藝穩定，質量可靠，既提高了生產效率和產能，也大大節省了人力成本。

石獅通達以創新驅動企業發展，憑借卓越的創新能力和柔性制造能力，與華為、小米、海爾、中興、格力、聯想、三星、惠普、戴爾等世界著名家電業制造商、通訊業制造商、IT業界制造商保持緊密的戰略伙伴關系。截至目前，石獅通達擁有發明專利30項、實用新型專利100項，先后獲得“福布斯亞洲200強優秀上市中小企業”“中國電子元件百強企業”等諸多榮譽。

(記者尼松義/文李榮鑫/攝)